从ipc的定义中我们可以看出，影响贴装效率的主要因素有分母、贴片时间、送板时间，以及分子；每个pcb（ 单板或拼板），分母越小，分子越大，则贴装效率越高。图1显示了ipc9850的定义。

图1 总贴装工作时间

　　从图2中可以看出，送板时间由两部分组成，第一部分包含了单pcb送入到贴装区的时间和在贴装区夹持固定所 用的时间；第工部分包含了松开pcb所用时问和将pcb送出贴装区的时问；贴装时间则是指从送板时间计时结束开 始到最后一个元件贴装结束之间的时间，包括pcb上基准点的识别、吸嘴的更换和所有元件贴装所用的时间。

图2 安全锁指示灯详解图

　　关于贴装效率的测试，实际生产中，针对原始设备制造商和设备的应用商，实际测量方法也有区别，下面分别 介绍。

　　1．对于原始设备制造商

　　在设备生产测试中通常是以ipc9850的定义为参考，通过对设备的单机质量和生产效率测试来获取每台贴装设 备的贴装效率出厂值。下面以环球仪器公司（uic）在advantis系列多功能机生产中采用的chip料贴装效率（速 度）测试方法为例，简单介绍如下：

　　（1）设各测试条件

　　ac-72，单梁，单fj07头（7个轴，带相机othl），单送板机构（每次只有一个pcb在贴片位置）7个送料器 （feeder）配0603卷料电阻元件，标准测试pcb采用特制pcb（按ipc9850要求尺寸，ipc9850推荐用玻璃板，但玻 璃板易碎，而且成本较高，因而采特制pcb），采用群组吸料（gang pick，一次吸取7颗料）模式，仅使用fj07 头上othl相机，在整个速度测试中不换吸嘴。

　　图3是ac-72，配备fj07头。

图3 ac-72带fj07头

　　（2）计算标准

　　在连续的4个pcb坝刂试的情况下，不允许任何的抛料/吸取故障存在，只计后面的3个板的实际贴装时间来计算 chip料的平均贴装效率（速度），作为出厂值提供客户参考。

　　需要指出的是，它被用于比较不同的设各性能是非常有用的，代表了特定机型的最高产能，例如，环球的ac－ 72多功能机，该设备标称产出为不小于18 500 cph，约0.19 sc/chip，这是在按上述特定的理想条件下得出的 chip料的最佳数据，而实际生产环境下的效率可能比该数据要略低，例如，受送料器工作不正常、卷料带和元件 超差、吸料不正常，以及设各维护不当等因素的影响，因此在选用多功能机时应以它为重要参数，同时也应考虑 它在大元件和异型元件贴装的能力。

　　2．设备的应用商

　　通常用单位时间内pcb（单板或多联板）的生产数量来衡量，当然设备制造商也会用该方法来评估，式中贴片 时间和送板时间单位为秒。实际可采用秒表记录连续生产4个pcb的时间来计算，图4是pc9850－3－2的定义。

　图4 ipc9850－3-2

　　图4中的送板时间和贴装时间的定义同ipc9850－3－l中的定义。另外，贴片设备通常配备有专用数据库来记录 实际生产中的每个pcb的确切贴片时间，以方便设备使用商进行生产效率的统计工作，实际生产中也可以用它作 参考。

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