0　引言　　

　　自70年代末至80年代初，预测控制已成为一种众所周知的技术。它的基本思想为利用过程动态模型与实测值来预测过程将来的行为，使预测值与设计值差别最小，进而达到滚动优化目的，正因它能处理复杂过程对象，自80年代末以来，在国外，特别是美国，以dmc预测控制为主要特征的先进控制在石油、化工和冶金领域得到广泛的应用。先进控制系统一般可以分为两个层次：低层为先进控制策略的应用，如基于模型的多变量预估控制、自适应控制、智能控制等，其主要目的是提高控制精度，减少产品质量方差，增强系统的鲁棒性，提高抗干扰能力，保证装置安全、长周期运行；高层为各种优化策略的应用，以综合经济效益为优化目标^[3]。dmc－plus控制器是集原dmc公司的核心算法及原set－point公司的界面及数据库技术的新一代先进控制软件。其主要核心包括预测、优化和动态控制。控制器的主要特点为多变量约束控制、严格的模型控制、模型预测控制、优化控制、区域控制。

　　对设计规模为800kt/a系统，采用美国环球油品公司第二代连续重整技术和日本横河centum－xldcs的重整装置设计并实现了dmc优化控制算法，取得很好的经济效益。

1　工艺简介　　

　　以生产高辛烷值汽油为目标的催化重整反应系统是重整系列装置的核心设备。以重整汽油的辛烷值控制为例，可以通过调节反应器的温度间接达到控制，而影响重整反应过程的主要参数是反应温度、进料速度(负荷)、反应器压力、氢油比、原料性质、催化剂种类。通常，进料特性和催化剂种类为不可控变量，压力、空速和氢油比作为约束条件，由于重整反应器4台串联，温度可以各不相同。反应器的温度定义为加权平均入口温度：
　　
　　式中，x_i(i＝1，2，3，4)为各反应器催化剂分率(％)；t_i(i＝1，2，3，4)为反应器入口温度。

　　原控制系统采用centum－xl单回路pid控制器分别控制4台炉子的炉出口温度，由于4炉互相耦合及热焓值扰动等因素，使单炉炉出口温度及t_w的控制精度均较低。为实现先进控制系统，根据工艺设定给定的t_w值，内环采用常规的pid控制器控制炉膛温度，用来克服瓦斯压力及热值的快速变化，外环采用dmc控制，将热焓值及各加工热炉入口温度等各种扰动引入系统，以提高温度控制的精度。